Der Umstieg auf Elektroantriebe ist für MINI ein völlig logischer Schritt, denn damit erzeugen unsere Fahrzeuge lokal keinerlei Emissionen, bieten dabei jedoch eine herausragende Performance. Aber wann werden sie grüner als Benzinautos? Der Herstellungsprozess ist energieaufwendiger als beim Produzieren von Benzinautos, aber sobald man sich zum ersten Mal ans Steuer setzt, verringert sich ihr Fussabdruck stetig.
Ja, absolut. Einerseits ist Aluminium leicht, robust und endlos recyclingfähig, was es zu einem idealen Material für den Bau elektrifizierter Fahrzeuge macht. Das Problem besteht jedoch darin, dass bei seiner Produktion normalerweise gigantische Mengen an Kohlenstoffemissionen erzeugt werden. Um den CO2-Fussabdruck unserer Lieferkette zu reduzieren, hat die BMW Group eine Vereinbarung mit dem Unternehmen Rio Tinto und seinen Partnern geschlossen. Rio Tinto hat ein Elektrolyseverfahren entwickelt, bei dem alle beim Schmelzprozess entstehenden Kohlenstoffemissionen eliminiert werden. Das Potenzial zur Reduzierung der CO2-Emissionen in der Aluminiumlieferkette ist beträchtlich.
Mit der neuen Generation bietet MINI einen komplett lederfreien Innenraum. Dies wird insbesondere durch den Einsatz nachhaltiger, teilweise recycelter Materialien ermöglicht. Dank lederfreier Oberflächen werden CO2-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette um 85 % reduziert.
Das bedeutet, dass für die Sitze, das Lenkrad und den Schalthebel neuartige, tierfreie Materialien verwendet werden, die zudem so robust und griffig sind wie Tierleder. Je nach Ausstattungsvariante wird Kunstleder aus Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Textil verwendet. Im Vergleich zu herkömmlichem Leder ist Kunstleder zunehmend tierfreundlich und wesentlich nachhaltiger. Die Produktion ist mit weniger Schadstoffen verbunden und es kommen keine Tiere zu Schaden.
Die BMW Group arbeitet daran, das gesamte Zell-Modul-Batteriespeichersystem deutlich zu optimieren, die Energiedichte der Batteriezellen zu erhöhen und dabei die Kosten der verwendeten Materialien sowie die Produktionskosten zu senken. Bei der Recyclingfähigkeit der Batterie handelt es sich um einen wichtigen Aspekt, der bei der Entwicklung künftiger Generationen von Batteriezellen eine Rolle spielt. Darüber hinaus führen wir bereits Forschungsarbeiten im Bereich Festkörpertechnologien durch. Ferner sollte angemerkt werden, dass der neue vollelektrische MINI Countryman dank platzsparender Komponenten wie z. B. unserer extraflachen Hochvoltbatterie, die ebenfalls im BMW Group Werk in Leipzig produziert wird, zusätzlichen Platz und noch mehr Komfort bietet.
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Es ist der Beginn einer neuen Ära. Die neue vollelektrische MINI Familie bietet das typische Fahrvergnügen mit einem vollelektrischen Antrieb und einem immersiven digitalen Benutzererlebnis.
